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压铸制造过程中的低成本自动化和监控
   

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介绍

压铸是一种金属制造工艺,包括在高压下将熔融金属压入可重复使用的金属模具中。熔融金属加工是能源密集型的,大约四分之一的压铸产品成本可以追溯到某种形式的能源消耗。工艺能耗越高,成本越高,因此节能至关重要。

有几种节能技术和方法,例如升级设备。能源效率管理需要对新设备进行投资,但如果通过自动化优化过程管理和控制系统,则可以实现最佳的能源效率效果。在自动化的帮助下,制造商可以降低一些压铸成本。自动化还提供了更一致的结果,这意味着更少的错误,因此提高了效率。

系统要求

该项目涉及为网络公司设计自动化监控解决方案,该公司位于IT/IoT领域的前沿,为智能建筑的自动化提供产品、软件和系统。他们专注于日本各地的集中优化监控系统。在该项目中,NWC与一家致力于提高铝合金铸件生产客户的质量、成本和交付管理的公司合作。客户面临的挑战是手动控制和监控五个金属炉的产量,这五个金属炉占用的空间相当于一个学校体育馆。无论白天还是黑夜,毫无例外,控制过程都需要根据需要不断调整温度。

系统描述

选择智能远程终端装置来控制和监测金属炉的温度,其基础是其对软逻辑程序的支持,以及通过自动化和远程控制输出数据的能力。连接到逆变器控制和其他三个控制板。它还提供了监控水温、炉膛温度和火焰检测的功能。用于远程控制五个金属炉。从每个金属炉收集参数信息,然后在云中进行聚合。


此外,监控系统支持诸如无线通信。这使得从金属炉轻松获取数据成为可能。此外,实时监控会发出实时信息,一旦出现任何异常情况,可向维护团队发出警报。


结论

能源成本逐年上升。尽管压铸是一种高效的制造工艺,但它也是能源密集型的。典型的现代铸造工艺包括六个不同阶段:熔化、合金化、成型、浇注、凝固和精整。在整个铸造过程中,金属熔化阶段消耗的能量超过一半。因此,需要高水平的过程控制精度,以确保降低铸造过程中的能耗。

实施的解决方案需要使用连接到五个金属炉的三个装置(一体式无线智能远程终端装置),收集信息并将其发送到云。该解决方案提供的数据采集解决方案不需要频繁的现场维护和服务行程。用户可以监控关键资产、跟踪设备性能、接收警报通知,并使用手持设备执行系统管理和配置。这将大大降低成本,并确保更好地监测和控制现场设备和设施。



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